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如何降低材料成本呢?從這四點入手
來源: | 作者:文武咨詢 | 發布時間: 2020-10-16 | 216 次瀏覽 | 分享到:

在制造型企業大部分的產品的成本中,材料成本占了其中的60%以上,機械行業、五金制造等行業,材料成本占了絕大部分,這讓我們意識到降低材料成本的重要性。

但如何降低材料成本呢?


今天將從材料在工廠的不同階段來加以說明:

01

設計階段

“成本是設計出來的”。這里面包括兩個方面的含義:一方面是指設計本身的成本,另一方面方面是指設計出來的產品的成本。

設計本身的成本是指由于重復設計、過分設計所帶來的成本;很多企業的技術研發部門到目前還沒有建立起自己的知識體系,以往設計的產品的設計思路、設計方法、設計方案沒有得到很好的保留,在設計新的產品時基本上都需要重新開始,不能利用已有的設計方案,消耗了大量的設計成本,而且設計出來的產品的質量還非常的不穩定,設計周期特別長。

設計出來的產品的成本是指在設計過程中,由于設計的產品的所使用材料、設計的工藝路線、設計的零件的通用性等的不同而導致的產品成本的差異。比如不同的設計方案對采購的材料的質量或規格要求不同,對材料的質量或規格要求高的自然成本就比較高;工藝路線設計復雜,加工難度大的設計自然所消耗的成本也比較高。

而材料或零件的通用性對成本的影響也非常大,如果設計過程中經常出現新的材料,很有可能會導致庫存增加和呆滯料的增加,從而增加企業的庫存成本,嚴重的時候甚至影響到企業資金的周轉和企業成本居高不下。如果在設計的過程中盡量利用通用材料和設計出通用的零件,無疑會增加庫存的利用和周轉,同時,由于減少了特殊件或新零件的品種,可以更加充分的利用現有的設備和模具,并且也降低了生產計劃制定的復雜度,生產效率也會更加高,同時也能使產品的品質得到保證,新產品、新零件的質量問題遠高于成熟產品。這一系列的好處無疑會大大降低企業的成本。

02

計劃階段

所謂的計劃包括兩個方面,一方面是指采購計劃,另一方面指生產計劃。這兩方面的目標都是一樣的,就是如何以合理的庫存量來滿足生產的需要,保證生產平穩進行。只有達到了以上目標企業的生產成本才是最低的,如果生產線經常停工待料或生產出多余的產品積壓在倉庫,無疑會增加企業的成本。

采購計劃是根據生產計劃來制定的,所以生產計劃是否合理就非常關鍵了。那么如何合理安排生產計劃呢?

我想至少有以下幾個原則:

1.保證訂單的交貨期;

2.保證生產均衡且產能能夠滿足生產需要;

3.保證生產批量效率最高,不會因為批量的不合理而導致多次的換模或其他準備時間的增加,從而使單件加工時間增加。

生產計劃安排好了,就需要考慮如何制定采購計劃了,首先在制作采購計劃的時候我們要考慮以下因素:現有庫存有多少?在途材料有多少(已采購未入庫),什么時候到?已經下達的未完成的生產計劃需要用的料是多少,什么時候需要?已經納入計劃的采購量有多少?已經納入生產計劃的產品所需要的材料用量有多少?......要考慮這么多的因素如果用人工去計算估計是很難辦到的,而且即使能算出來效率也很低,所以建議企業使用計算機軟件系統,如ERP系統來協助計算。合理的采購計劃能有效減少庫存。

現在大多數企業都是按訂單生產,PMC運作過程中,會將需求分成兩個部分,一部分是訂單特有的材料,另一部分是共用料(或零件);對于訂單特有的材料通常都會按訂單去采購或生產,不會采購或生產多余的庫存出來,而共用料部分則不同,需要根據經驗批量生產。機械行業雖然也屬于訂單型生產,但其計劃模式跟以上情況還有不同,如果等到訂單確認以后才生產,生產的周期會非常的長,滿足不了客戶的交期需要;所以機械行業企業會根據設計的標準配置先行生產,在客戶下單后再在標準配置的基礎上進行修改(增減設備和零件),這樣就可以大大減少生產的周期,這種情況對計劃的預測準確度要求比較高,否則可能造成產品的積壓。

03

使用階段

在使用階段材料的成本控制主要是指減少浪費。理論上車間在領用材料時都是按技術部門的標準用量來領的,但實際作業過程中,經常出現超出標準用量的情況,產生的原因很多,比如可能是因為標準用量不標準,車間按標準用量領料常常不夠需要重新多次領料或多了需要退料,這種情況多了車間就會覺得麻煩,就不按標準用量去領料了。另一種原因可能是車間材料的領用未按生產計劃單據領,或即使按單領了,在實際使用的過程中各單據之間的料互相挪用,搞得賬目不清楚,不夠了就再去倉庫領,實際上車間可能還有這些材料。第三種情況就是直接的浪費,比如丟失或報廢。

針對以上三種情況,首先是要建立車間材料領用的流程和制度,規范領料的行為;其次是要建立異常處理機制,定義當有超領料行為發生時應該如何處理。另外還是需要借助ERP的管理工具,來控制領料的數量和規范挪料的行為,這樣基本可以控制隨意性的行為,當確實需要超領料時,也可以觸發相關部門去檢討超領料的原因,以便將問題從源頭解決。

04

保管階段

主要是指倉庫保存階段。庫存階段主要從以下幾個方面來降低成本:A、庫存呆滯料的控制;B、庫存周轉率的提高;對于呆滯料,我們先分析其產生的原因,可能包括以下幾種情況:a、訂單取消;b、計劃不準導致等原因采購部門多采購;c、供應商多送貨;d、庫存不準,需要物料的時候沒有導致重新訂購;e、工程變更導致某些材料使用不上了。

對于訂單取消而導致的庫存通常我們無法預測,這部分的庫存如果在后續也用不到,那要么就退供應商或轉其他能用到的工廠,要么直接處理掉。對于后三種原因產生的呆滯料情況,則重在預防,而不是呆滯料產生以后如何處理。比如,計劃不準就要想辦法把計劃搞準,庫存不準就得想辦法把庫存賬物搞成一致。搞準計劃還是得如我前面所述,應用管理工具(ERP);至于怎么搞準庫存,方法很多,其實也很簡單,這里我就不多說了。

如果是由于工程變更導致庫存的呆滯,除非是屬于客戶要求且沒有商量的余地,否則一定要用完舊的材料才做變更;當然這里面又會有個問題,到底我的料到什么時候才能用完呢?除了目測法外,最好的辦法還是借助ERP工具,因為ERP可以實現自動替換,計劃的時候如果舊材料庫存不夠就會自動替換使用新的材料。至于提高庫存的周轉率問題,這里就分享一個倉庫主管的方法吧:曾經有個倉庫主管跟我說,他們的物料采用先進先出,庫存最多允許在倉庫中呆六天,超過六天倉庫主管就要打報告,追究原因。

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